El mundo está enfrentado la peor pandemia de los últimos 100 años.
El efecto de esta crisis sanitaria obligó a empresas, municipios, estados y países a la reducción de las actividades sociales y económicas, que contribuían a la propagación del virus. Tal es el caso de la iniciativa global “Quédate en casa”. Que a su vez está provocando un coma inducido en la economía mundial sin precedentes ya que impacta directamente en la producción, al interrumpirse las labores y las cadenas de suministro. Provocando una fuerte repercusión financiera en las empresas y los mercados.
Por otro lado, el traslado de las actividades diarias de oficina hacia la casa a conllevado a una ola masiva de ofertas de entrenamientos haciendo uso de medios digitales, creando un efecto de choque en aquellos que se mantienen en actividades laborales al verse inundados de invitaciones para la adquisición de habilidades en diferentes tecnologías, llegando en algunos casos a límites de rechazo por parte del posible consumidor.
Al no existir una vacuna y/o un tratamiento eficaz frente al virus, se avecina una decisión en nuestro país que, desde mi punto de vista personal, es la principal defensa para evitar una tercera crisis, la peor de todas, una crisis social mayor a la actual. Y se trata sobre el regreso gradual y controlado a la “nueva realidad laboral y social”.
¿Y cuáles son los efectos en los ambientes laborales cuando se regrese a la “nueva normalidad”?. Queda claro las medidas sanitarias, la susana distancia, el control de síntomas, entre otras.
La automatización aporta beneficios al cuidado de los colaboradores de la empresa, principalmente haciendo uso de las características de la revolución industrial 4.0.
Basado en mi experiencia como profesional del ramo, ciertas prácticas normales en piso de planta tienen importantes áreas de oportunidad. Normalmente enfrentarse a una falla desconocida en un activo de planta inicia con una llamada al equipo de mantenimiento, quien debe iniciar un proceso de diagnóstico para el cual debe de reunir ciertos elementos claves: Manuales de usuario, diagramas eléctricos y de control, instructivos de utilización, procedimientos de calibración, bitácoras de fallas, equipo de cómputo preparado con el software específico del controlador de la máquina, interfaces de conectividad, programa fuente del equipo de control correctamente documentado, conocimiento y accesibilidad de las variables críticas, su valor y su comportamiento en el tiempo.
Pero la realidad es otra. En muchas plantas hay desconocimiento del paradero de la información y con suerte al momento de abrir el tablero de control encuentras una copia en papel, posiblemente sucia y con la esperanza que este completa y no falte ese único diagrama donde se muestra la correcta conexión o la parametrización de los dispositivos que están en falla.
Todo lo anterior conlleva una fuerte interacción humana, traslados dentro de planta, manipulación de información y un tiempo elevado en piso, que además de afectar a los Indicadores de Confiabilidad Propulsores en la Gestión del Mantenimiento también contribuyen al riesgo sanitario por contacto entre personal de planta e incluso por personal externo especializado al cual se tiene que recurrir para solucionar las eventualidades.
En tiempos de Covid-19 podemos y debemos evaluar la implementación de herramientas digitales industriales seguras y confiables que permitan reducir el tiempo para el acceso a la información de las máquinas, la visualización de variables críticas desde dispositivos móviles evitando el desplazamiento a cuartos de control y el uso inadecuado o sin control de teclados y accesorios de cómputo en equipos de supervisión y control. Incluso el poder transferir conocimiento empírico o de procesos basados en las mejores prácticas haciendo uso de guías visuales para la ejecución de tareas.
Resumiendo la transformación digital nos da ventajas que no eran tan accesibles hace algunos años, como por ejemplo:
1.- Realidad aumentada para superponer información digital en una capa del mundo real. Facilitando la comprensión y la contextualización de la información, disminuyendo drásticamente los tiempos de respuesta ante eventos y paros no programados.
2.- Una biblioteca digital de tu activo. Acceso a toda la documentación de tus activos desde tu dispositivo móvil.
3.- Bitácora electrónica inteligentes de fallas.
4.- Vídeos y procedimientos documentados paso a paso, transferencia digital de las mejores prácticas. Incluyendo la seguridad de las personas y el proceso.
5.- Diagnostico especializado y mantenimiento avanzado evitando el contacto con la maquinaria de piso. Asistencia remota de un equipo de expertos habilitando el soporte global para la resolución de problemas.
El uso de la transformación digital minimiza el riesgo de contagio, reduce en más del 40% los tiempos de resolución de problemas, habilita a los operadores, técnicos de mantenimiento, inspectores de calidad, operaciones y producción. El aumento del tiempo de utilización de las líneas de producción, garantizar la velocidad de producción y reducir los defectos de fabricación, con el buen uso de la automatización es posible.
Trabajemos seguros en el regreso a la “nueva normalidad laboral”, de una vez seamos más eficientes y hagamos más competitivas y rentables a las empresas mexicanas.
La industria mexicana saldrá de esta crisis fortalecida, para bien del país y sus empresas, la adopción de soluciones tecnológicas de vanguardia contribuirá a esto.
Para mas información enviar un correo a automatizacion@grupojar.com.mx